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Jul 19, 2023

Detroit

Mitarbeiter von Motor City Stamping inspizieren die neue Servotransferpresse und bereiten sie für die Produktion vor. Zunächst wurden in der Transferpresse nur zuverlässige, große progressive Matrizen eingesetzt, um die Presse zu debuggen und

Mitarbeiter von Motor City Stamping inspizieren die neue Servotransferpresse und bereiten sie für die Produktion vor. Zunächst wurden in der Transferpresse nur zuverlässige, große Folgeverbundwerkzeuge eingesetzt, um das Pressen- und Spulensystem zu debuggen. Mitarbeiter sind eine wertvolle Ressource bei Motor City. Das Unternehmen beschäftigt in Chesterfield, Michigan, 360 Mitarbeiter und ist auf der Suche nach 40 weiteren Mitarbeitern.

An einer belebten Straße in Chesterfield, Michigan, stehen nahe der Straße zwei bescheiden aussehende, hellbraune Backsteingebäude mit einer schmalen Gasse dazwischen und kleinen Bogenfenstern. Man könnte sie mit einer Schnelldruckerei oder einer örtlichen Versicherungsagentur verwechseln. Die unscheinbaren Gebäude täuschen über ihre tatsächliche Größe hinweg – 33.000 m² – über die starke Stanzfertigung in ihnen und die kontinuierliche Expansion des Unternehmens dort hinweg, einschließlich der kürzlich erfolgten Installation einer neuen 1.690-Tonnen-Servotransferpresse und einer 28.000 m² großen Druckmaschine. -ft. Zusatz.

Motor City Stamping hat Teile für jedes GM-Fahrzeug gestanzt, das in den letzten 50 Jahren hergestellt wurde. Seit seiner Gründung im Jahr 1969 ist das Unternehmen ein Tier-1-Stanzlieferant für einteilige und montierte Automobilstrukturkomponenten für GM.

Das familiengeführte, zertifizierte Frauenunternehmen steht immer noch unter der wachsamen Aufsicht der ursprünglichen Gründerin und Eigentümerin, CEO Judith Kucway, und ihres Mannes Roger. Ihr Sohn, Patrick Kucway, ist Präsident, und mehrere andere Familienmitglieder helfen jetzt bei der Leitung des Betriebs.

„Wir haben von Anfang an eine direkte Zusammenarbeit mit General Motors vereinbart und unser Unternehmen ist auf die Belieferung von General Motors ausgerichtet“, sagte Patrick Kucway.

Das Unternehmen versendet weltweit von seinem einzigen Standort in Chesterfield, Michigan, nördlich von Detroit. Vor Kurzem ist der Stempel zum Tier-1-Lieferanten sowohl für Honda NA als auch für Ford Motor Co. geworden. Darüber hinaus beliefert er eine Reihe von Tier-1-Lieferanten wie Kautex Textron, Webasto, Inalfa, Navistar, Thyssenkrupp und Shape Corp.

„Wir waren mit einem kontinuierlichen moderaten Wachstum gesegnet“, sagte Kucway. Basierend auf gebuchten Umsätzen und Prognosen beurteilte die Unternehmensleitung die aktuelle und zukünftige Kapazität sowie die zukünftige Nachfrage.

„Wir haben festgestellt, dass wir unsere Produktionskapazität und Gebäudefläche erweitern müssen. Wir benötigen zusätzliche Druckmaschinenkapazitäten und Gesamtkapazität, damit Motor City Stamping für neue Möglichkeiten offen ist. „Das war mit unserer aktuellen Druckmaschinenkonfiguration, Gebäudegröße und Personalgröße nicht möglich“, fügte Kucway hinzu.

Motor City Stamping produziert jährlich etwa 40 Millionen Teile für GM. Das Unternehmen versendet monatlich etwa 6 Millionen Teile für alle seine Kunden. „Wir sind seit etwa einem Jahr rund um die Uhr im Einsatz. Wir hatten Mühe, mit den Bestellungen Schritt zu halten“, sagte Account Manager Ray Davis.

Die Pressenflotte von Motor City Stamping umfasste zehn Folgestanzpressen von 300 bis 1.000 Tonnen, aber nur eine 1.200-Tonnen-Transferpresse, die aufgrund der hohen Nachfrage ständig und über ihre Kapazitätsgrenzen hinaus lief.

„Die vorhandene Transferpresse war zu etwa 130 % überlastet, und unsere anderen Pressenlinien waren größtenteils veraltete mechanische Pressen“, sagte Davis. Das Unternehmen wollte nicht nur die aktuelle Nachfrage befriedigen, sondern auch über mehr Fähigkeiten und Kapazitäten für zukünftiges Wachstum verfügen.

Große und komplexe Teile werden bei Motor City Stamping in einer neuen Servo-Transferpresse gestanzt.

„Wir begannen mit der Suche nach einer gebrauchten oder neuen Servotransferpresse“, sagte Davis.

Davis erklärte, warum das Unternehmen diesen speziellen Druckmaschinentyp wollte.

Servo. Obwohl der Hersteller nicht viele wirklich tiefgezogene Teile stanzt, stanzt er doch einige große Teile wie Hitzeschilde, innere Kotflügelkomponenten und Seitenkomponenten. „Bei mechanischen Pressen ist man gewissermaßen an einen festen Hub und eine feste Pressenöffnung gebunden. Eine Servopresse ermöglicht uns mehr Flexibilität bei der Steuerung der Hublänge und der Bewegungsprofile, sodass wir den erforderlichen Mindesthub nutzen können. Auf diese Weise können wir mehr Teile aus der Presse herausholen“, sagte Davis.

Er fuhr fort: „Nehmen wir an, Sie haben ein 22-Zoll-Modell. Fenster in einer mechanischen Presse, aber Sie benötigen nur ein 12-Zoll-Fenster. Öffnung. Sie müssen warten, bis die Presse den vollen Zug erreicht hat, 22 Zoll nach oben und unten. Mit einer Servopresse können Sie sie so programmieren, dass nicht der gesamte Hub genutzt wird. Sie können also den Hub eines Werkzeugs buchstäblich verkürzen und eine höhere Hubrate pro Minute erzielen, da Sie nicht den gesamten Hub von 22 Zoll nutzen.“

Auch der Drehmomentbereich lässt sich bei einer Servopresse einfacher ändern als bei einer mechanischen Presse. „Eine Servopresse würde uns also die Kontrolle geben, die wir wollten.“

Überweisen. Eine weitere Transferpresse würde mehr Möglichkeiten bieten, eine breitere Produktpalette zu produzieren, nicht nur für GM, sondern auch für neue OEM-Geschäfte, sagte Davis.

Der Unterschied zwischen einer progressiven Matrize und einer Transfermatrizenpresse besteht hauptsächlich darin, wie das Teil von Station zu Station bewegt wird, erklärte Davis. Anstelle von Trägerlaschen, die das Teil bis zum Ende des Folgeverbunds tragen und dann am Ende abgeschnitten werden, wird der Rohling geformt, während er durch die Werkzeuge läuft. Fingerwerkzeuge nehmen es auf und bewegen es.

„Normalerweise kommt das Coil herein und gleich in der ersten Station wird ein Rohling abgetrennt. Dann kommen die Transferfinger, die auf einer Transferstange montiert sind, herein und nehmen den Rohling tatsächlich auf und bewegen ihn durch die Stanzstationen, um das Teil zu formen.“

Der Stempelhersteller suchte nach den Vorteilen, die ein Transfersystem gegenüber Folgesystemsystemen bietet, sagte er. „Sie können Ihre Rohlingsgröße reduzieren. Es fällt nicht viel Schrott an. Außerdem können Sie viel größere Teile transportieren, da Sie die gesamte Spulenbreite nutzen können. Tatsächlich kann man Teile, die größer als die Spulenbreite sind, pressen, indem man sie diagonal laufen lässt.“

Darüber hinaus ermöglicht ein Transfersystem die Umformung komplexer Teile, da diese aus mehr als einer Richtung gepresst werden können, so Davis.

Bei Motor City Stamping wurde ein neues 1.690 Tonnen schweres Nidec Arisa High Dynamic Transfer-Servotransferpressensystem installiert, um die Pressenkapazität zu erweitern und der hohen aktuellen und zukünftigen Nachfrage gerecht zu werden. Bilder: Brad Ziegler für STAMPING Journal

Die Pläne zur Ausweitung des Geschäfts begannen vor über zwei Jahren, verzögerten sich dann jedoch aufgrund der Pandemie, berichtete Davis. „Wir hatten das Glück, endlich eine neue Arisa-Servotransferpresse von Nidec Press & Automation zu finden, die für ein anderes Unternehmen gebaut wurde, das sie nicht mehr in Besitz nehmen konnte.“

Laut Joel Wuebker, Leiter des nordamerikanischen Automobilmarktsegments von Nidec Press & Automation, verfügt das Pressensystem über eine einzigartige Technologie.

„Dieses System umfasste eine Nidec Arisa-Presse, einen hochdynamischen Transfer und eine bewegliche Unterlage mit Nidec CHS-Gewindetisch, Richtmaschine, Vorschub und Spulenwagen – allesamt als einzigartiges OEM-Gesamtsystem integriert.

„Viele hilfreiche Funktionen in diesem System, wie die Antivibrationstechnologie, die Transfertechnologie für bewegliche Polster und die gemeinsame HMI, wurden speziell für den Bediener entwickelt, um ein effizientes Erlebnis und eine vereinfachte Funktionalität zu schaffen“, sagte Wübker.

Coilhandling. Die Nidec CHS HDX-Spulenlinie besteht aus einem Fadentisch, einer Richtmaschine, einem Vorschub und einem Spulenwagen. Seine Kapazität beträgt bis zu 72 Zoll Breite und verarbeitet bis zu 8 mm Materialstärke für erhöhte Materialflexibilität. „Es gibt uns also die Möglichkeit, sehr große und auch sehr dicke oder hochfeste Teile herzustellen“, sagte Davis.

Bewegliches Polster. Ein einzigartiger Aspekt des Pressensystems besteht darin, dass die Matrizenwagenfunktion durch eine bewegliche Unterlage ersetzt wird, die in die Presse integriert ist und über eine gemeinsame HMI bedient wird. „Es handelt sich tatsächlich um einen Teil des unteren Polsters und nicht um eine separate Einheit, die herausgezogen werden muss, sobald die Matrize angebracht ist. Es geht in die Presse und bleibt dort während der Operation“, sagte Davis. Die bewegliche Unterlage bewegt die Matrize auf einer im Boden eingelassenen Stahlschiene hinein und heraus.

Schrott. Da die Presse in einem bestehenden Gebäude installiert wurde, gab es keine unterirdischen Fördergruben für den Schrott, stattdessen wurden seitliche Schrottauswurfwannen installiert. Der Schrott fällt von einem Trieb herunter und aus der Rückseite der Presse heraus.

Die Installation der Transferpresse verlief nicht ohne Komplikationen. Damit die Presse hindurchpasste, musste eine Tür verschoben und ein Laufkran installiert werden. Darüber hinaus mussten die Aushubarbeiten und der Betonguss für das Fundament auf das Auftauen des Bodens warten. Michigan hat sehr strenge Frostgesetze, die den Transport schwerer Geräte in den Wintermonaten einschränken. „Um den schweren Kran hier rausbekommen zu können, mussten wir sicherstellen, dass wir frei von Frost sind“, sagte Davis.

Sehr große Säulen wurden bis in den Felsgrund gerammt. Hunderte Tonnen Beton wurden gegossen. Die Grube ist 15 Fuß tief. Unten sind Sumpfpumpen angebracht, die das Wasser abpumpen.

Natürlich musste die gesamte Installation ohne Unterbrechung des laufenden Betriebs erfolgen.

Motor City Stamping hat sein Gebäude kürzlich um eine 28.000 Quadratmeter große Fläche erweitert. Zusatz.

Die neue Presse ist in Betrieb und produziert Teile. Im Juni nahm das Unternehmen die Produktion auf und verwendete in der Transferpresse ausschließlich zuverlässige, große Folgeverbundwerkzeuge, um das Pressen- und Spulensystem zu debuggen. Der erste Transferauftrag, der am 1. Juli begann, war ein Teil zur Motorhaubenverstärkung für GM.

Einige der Teile, die das Unternehmen auf die Presse prägt, sind neu, andere befinden sich in einer „Abgangsphase“, sagte Davis. „Wir haben allein mehr als 400 GM-Teilenummern, die heute produziert werden. Da wir GM seit über 50 Jahren beliefern, verfügen wir über buchstäblich Tausende aktiver Teilenummern. Wissen Sie, Sie stellen noch 15 Jahre lang Ersatzteile her. Wir haben hier immer noch ein Werkzeug, das Teile für den Chevy S-10 Pickup herstellt, und einen Van, den sie seit den 70er Jahren bauen.“

Ein Teil und seine Variationen, die Motor City Stamping jetzt herstellt und die den „Sonnenuntergang“ erwarten, sind Hitzeschilde. „Das sind Geschäfte im Wert von 7 Millionen US-Dollar, die wir in den nächsten Jahren aufgrund der Elektrifizierung möglicherweise verlieren werden“, sagte Davis. Ein weiterer Teil ist eine dicke, schwere Halterung, die einen Dieselkraftstofftank hält.

„Aufgrund der Umstellung auf Elektrifizierung verlieren wir einiges an Fahrzeuginhalten, aber wir fertigen eine ganze Reihe von Teilen für die Autohersteller, die Teil des neuen Elektrifizierungsgeschäfts sind“, sagte Davis.

Beispielsweise stanzt Motor City Stamping Teile für den neuen elektrifizierten Hummer, der in der GM-Fabrik Zero in Hamtramck, Michigan, hergestellt wird, sagte er. Das Unternehmen prägt außerdem eine Reihe von Teilen für den neuen GM Chevy Silverado EV und mehrere Teilenummern für den Mustang Mach-E. Einige gehen direkt auf das Skateboard-Batteriesystem über, sagte er.

„Wir haben das Glück, Teile auf dem Skateboard zu haben. Wir begannen mit der Angabe von vielleicht 100.000; 150.000 Teile pro Jahr. Nun, es gibt mehrere davon, die auf das Skateboard passen. Und jetzt liefern wir 500.000 Exemplare aus, die alle für den Mustang Mach-E bestimmt sind.“

Um Platzengpässen aufgrund der wachsenden Nachfrage gerecht zu werden, umzäunte das Unternehmen den Raum zwischen zwei Gebäuden, der zuvor als Transport- und Andockfläche im Freien diente. Durch den Neubau kamen 28.000 Quadratfuß hinzu.

Davis wies auf Ressourcen hin, die über die Ausrüstung hinaus benötigt werden.

„Gute Menschen sind heute ein kostbares Gut. Ein erheblicher Prozentsatz der hier beschäftigten Mitarbeiter – unsere Bediener, unsere Fachkräfte – sind schon lange im Unternehmen. Langjährige Erfahrung … 10, 15, 20 Jahre. Tatsächlich haben wir immer noch den allerersten Mitarbeiter, der hier eingestellt wurde“, sagte Davis.

Davis berichtete, dass es schwierig sei, neue Mitarbeiter für allgemeine Arbeiten in der Fertigung zu finden und diese dann zu behalten. „Angestellte Leute wie ich kommen am Wochenende hierher, weil wir so viele arbeitsrechtliche Probleme haben. Ich habe von Samstagabend um 8 Uhr bis drei Uhr morgens zwei Pressen betrieben“, sagte Davis. Motor City Stamping beschäftigt rund 360 Mitarbeiter und ist auf der Suche nach weiteren 40 Mitarbeitern.

Die bewegliche Unterlage ist in die untere Matrize integriert und bleibt während des Vorgangs in der Presse und wird dann über eine Schiene herausbewegt.

Was ist also das Geheimnis der Langlebigkeit und beneidenswerten Position von Motor City Stamping als Tier-1-Zulieferer für GM und jetzt auch für Ford und Honda?

Harte Arbeit, Transparenz und gutes Finanzmanagement, sagte Kucway. „Wir haben nicht viel Overhead. Wir waren nie ein Unternehmen, das über sich selbst hinausgewachsen ist. Viele Unternehmen expandieren in andere Staaten, eröffnen andere Unternehmungen und verschulden sich wirklich zu sehr. Wir haben sehr wenig Schulden. Wir sind stolz darauf, sagen zu können, dass dieses Unternehmen hier tatsächlich fast alles besitzt.“

Davis fügte hinzu: „Wir als Managementteam treffen sehr kluge Entscheidungen hinsichtlich unseres Wachstums. Wir ziehen uns zurück, wenn wir das Gefühl haben, dass wir uns zurückziehen müssen, und dann drängen wir nach vorne, wenn wir das Gefühl haben, dass wir es sollten; zum Beispiel, diese Presse zu kaufen. Ich glaube also, dass das der Grund dafür ist, dass das Unternehmen so langlebig ist. Es ist einfach ein guter, altmodischer Geschäftssinn.

„Außerdem gibt es eine gute Unternehmenskultur“, fügte er hinzu. „Es gibt Respekt für jeden. Wie in einer Familie gibt es gute und schlechte Tage, aber wenn es hart auf hart kommt, halten alle an einem Strang.“